有这样一批人，他们对公司无限热爱，注重于工艺中的每一个细节，用匠心铸就梦想。7月17日，他们在2018年上汽通用五菱管理人员及员工代表大会上荣获

　　在公司转变发展方式与经济转型的过程中，他们立足于一线岗位，秉持着工匠精神和超强执行力不停地改进革新创造，成为技能员工队伍中的卓越代表。让我们共同来感受五菱工匠们为公司创造的丰硕成果，聆听他们的匠人心语吧！

　　专注机械加工11年，他用精湛的数控加工技术主导CN180S、CN120S、E100等项目30余套软工装模具以及200余件样车零件样件制作，参与CN180C、CN185M项目工装安装调试，处理问题40余项。所带徒弟莫均获2016年柳州市车工技能大赛第二名。

　　“一专多能”是他对自己不变的要求，新时代，他参与多项技术创新项目，实现吊具吊装不同车型时可用手机APP软件调整吊具平衡度，改善人机工程，提升工作效率和质量。他参与E100生态链的衍生产品研究开发，与易则武创新工作室的专家一起完成10多项衍生产品的开发和验证，为推进公司新三大战略保驾护航。

　　他积极响应现场，主导完成技改项目及现场改善项目137项，参与QC改善18项，累计节约金额125万元。完成培训教材25份，故障经验总结16份，开展人员培训35期，为公司培养95名优秀的技能人才。

　　他刻苦钻研，深度学习电控及机器人交互方式，成为河西基地维修车间掌握机器人核心技术的第一人。自2014年起，热情参加新项目的安装调试，推动关闭设施安装质量、机器人轨迹调试、网络布置等项目尾项问题156项，为公司乘用化、自动化的发展提供有力保障。

　　他专注于质量上的问题解决，优化装配工艺18项，解决CN180W、CN180S项目前期外观间隙配合的质量上的问题40余项，量产阶段持续推进解决前列问题20余项，有效解决车间装配瓶颈、提升了工艺质量。

　　他娴熟地运用PFMEASPC等质量工具，解决CN180系列副车架档孔、滑牙问题，节省本金60多万元，解决CN180S四门玻璃升到顶卡滞问题，节省本金50多万元。建立质量上的问题解决知识库50多份，带领团队助力公司打造“成本领先，与众不同”的核心竞争力。

　　他不仅个人掌握高超的技能，更通过导师带徒、开发课程为公司储备了一大批优秀的技能人才。2012年至今，他带徒超过10个，徒弟刘海文获2015年广西区数控比赛第五名，多名徒弟在公司技能比赛中斩获名次。2017年开展培训71学时，开发4们精品课程。

　　在现场，他组织团队进行现场改善，2017年解决重大设备问题11项，组织班组进行返修工作，节省本金189万，参与现场改善36项，节省本金67万，获得了多项自治区级与公司级科学技术创新成果奖项，为公司降本增效贡献卓著。

　　他是一位拥有十几年装调经验的优秀工匠，也是一名桃李遍布SGMW的优秀导师，他培养装调工国赛选手11名、获国赛第一名1次，区状元1次，徒弟中有56人晋升技师、27人获得高级工证书、有4人成为公司资深技工、特聘人员。

　　他不断组织团队学习各项新技术探讨研究，并导入工作岗位，落实金点子81条，实现164万余元的效益，提升CN202S、CN180S的FTQ值分别为12.5%、5%。实现多项前瞻技术的首列应用，如首期与国家工业制造技术学习调研、首例3D打印技术应用定位工具，获得3项专利，减少开发成本10万余元，为公司新三化的进程提供源源不断的助力。

　　作为宝骏乘用化转型整车检验能力提升工作的中坚骨干，他创新优化检测验证的方法和手段，识别落实新增动态感知类检验项目41项，检测线年获评卓越。创新后独悬车型在线调整模式及尾气探针改进项目，优化整车检测员配置4人，尾气探针损坏率同比下降66.7%以上，直接节省本金32万余元/年。

　　他还联动资源为公司培养技能人才，策划组织宝骏基地“大师来了”质量类员工技能竞赛，累计参与500人次，同比提升59.5%，有效促进一线技能人员队伍的乘用化专业技能提升。

　　勤于学习的他，从接触汽车钣金岗位开始，便通过不断的钻研提高个人技能，2017年获”上汽五菱杯“汽车钣金第一名，并带领徒弟获2017年青岛分公司技能大赛第四名。

　　他把对公司的热爱，倾注于工艺的每一个细节，在实践中创立了两种钣金修复技术，制作改进6种钣金修复工具，2016年至2017年主导和参与现场改善16项，将青岛车身返修报废率控制在0.03元/台（目标0.1元/台）。参与120S门线、顶盖多点涂胶改善，四条车门线名员工，推动工艺流程持续优化。

　　他本着用心造好车的理念做好工艺中的每一个步骤，设计研发的《返修踏台自动一体化的改善》、《电动加注防冻液设备提升返修效率的改善》、《自制冷媒检漏设备消除安全隐患的改善》分别获得青岛分公司改善评比一等奖、二等奖、三等奖。

　　细心的他通过竞赛的过程不断突破技能瓶颈，2017年获”上汽通用五菱杯“职业技能竞赛第一名。他开发28份课件，开展培训142学时，为公司培养了不少的优秀技能人才，所带徒弟其中一名在公司技能竞赛连续三年夺冠。

　　从事设备维修13年，他擅长于机械设计和金属焊接，负责跨区域机械设备风险瓶颈点攻关24项，其中涂装车体交接成功率由96%提升到99.99%，降低机运停线%。自主设计的门框密封胶条夹紧滚轮枪，更是打破国外垄断，降本60%，共完成改善86项，累计节约金额380万元。开展技术创新项目10项，QC攻关项目5项。其中5项获得广西装备工业先进工艺工装及优秀设备改造成果奖。

　　2016年起担任维修技师工作站站长，期间共编写培训教材14份，组织焊接技能培训62人，组织分公司级技能竞赛8次，导师带徒22人，4人晋升为焊接技师，1人取得焊工技能大赛第1名，2人取得钳工比赛前2名，3名成长为工段长。

　　他主导发动机工厂智造技术融合室的规划和搭建，组织编写94套实作课题，带徒在年度分公司维修电工比赛包揽前4名；累计培养维修主任工程师2名、维修工段长2名、维修工程师8名、维修工16名，为公司培养了众多的优秀技能人才。

　　他组织团队自主开发加工中心B轴刹车机构离线验证工作台，每次可节省故障修复时间8小时，节约停线万元；返修加工中心主轴4根，节约金额约100万元；自主编程开发软件4项，实现生产现场过程防错、设备实时状态监控和故障预测等，节约返修和停线项。为公司打造”成本领先，与众不同“的核心竞争力贡献卓著。

　　希望我们每一位五菱人都向他们学习，学习他们身上的工匠精神，用一颗专注的心做好每一项工作，以饱满的斗志迎接转型的挑战，努力打造“成本领先，与众不同”的核心竞争力。新时代，我们要用新的观念对待新的概念，不断学习新的技术，创造新的模式。只要公司三支队伍齐心协力，就一定能实现新三化进程的各项目标，攀上新顶！返回搜狐，查看更加多