当一辆辆高尔夫7和奥迪A3汽车行驶在路上，无论它们远在何方，身后都有一个共同的“后台老板”在撑腰，这就是一汽大众的佛山分公司。在这座内部名称为“轿车四厂”的工厂里，8100吨冲压线个机器人作业、4个车型共线生产的“康采恩框架”和整个德国大众最新的MQB平台，“匹配测量间”和“绿色工业建筑三星级设计标识”，更有这座每分钟生产一辆汽车的工厂的十八般功夫，这一切，正为一汽大众佛山工厂一期工程年产的30万辆车，还有明年完工的二期工程年产的30万辆车，担当着“后台老板”，为产品在品牌和质量上撑腰。

　　参观者手拿一本“鉴证高品质-参观护照”，迎接他们的是汽车界尖端、复杂、精密、昂贵、奇妙的制造业风景。佛山工厂是一汽大众的华南基地，是继长春、成都之后建设的第三个基地。这个基地的四大工艺均采用了目前世界最先进的技术和设备，生产大众和奥迪品牌MQB平台的最新产品，在很多方面都达到了国内甚至国际领先水平，这座有来自28个省区员工工作的工厂,被业界称作“完美工厂”和“绿色工厂”。

　　这样的桂冠是不是实至名归，主要看四大工艺流程，这是现代汽车制造企业的规定动作,佛山工厂练的如何呢？

　　走进冲压车间， 那些来自宝钢、鞍钢等企业的经过开卷线处理的钢材，被送入两条全封闭、全自动的8100吨冲压线。这样封闭的冲压线分贝以上，而且防尘精度更高，有利于保持内部环境的清洁，提高冲压质量。这里的冲压车间采用“六序冲压”，比一般的四序冲压多两道工序。更多的工序为冲压模具提供了更为优化的工艺布置，保障了最终成品的冲压精度更高，造型更加工整、美观，品质也更好。在冲压线内部，采用了“Cross Bar ”横移式机械臂来输送冲压件，并采用真空吸盘来实现抓取。除了双面镀锌钢板，一汽大众还大量运用热成型钢板。热成型钢板能够达到1200~1500MPa的强度，被用于车辆最需要强度的部位。

　　走进焊装车间，这是国内第一个德国大众的MQB（横置发动机模块化）平台的焊装车间，在国内首先实现了MQB平台大众和奥迪车型的混线台KUKA机器人的强大阵容“手舞足蹈”，使整个车间的自动化率超过70%。这些机器人的大量应用，提高了焊接质量的稳定性，是一汽大众车身品质的重要保证。高自动化率也极大地提高了焊装车间的生产效率，生产节拍最高可达到每分钟产出一架白车身，同时也充分将员工从高负荷体力劳动中解放出来。在现场能够正常的看到，车门板和前后盖的生产全部由机器人完成，包边处采用了单边焊接，从外侧看不到焊点，保证包边牢固和美观。佛山工厂一共有26个激光焊接设备。每一个激光焊接的“房子”投资都在1500万元以上。

　　走进涂装车间，这里几乎看不到工人，为了能够更好的保证喷涂质量，避免粉尘污染，涂装车间对环境清洁度要求非常高，并采用机器人作业，还负责激光焊缝、车身表面剑刷擦净、车身膜厚等的检测。涂装车间的生产线已经实现了在不同的色漆之间的快速切换。在这里，为防止金属生锈、减少金属共振噪音，工人采用的一项很重要的工艺就是空腔注蜡：在车身金属零件之间的空腔、缝隙中灌满蜡。此外，涂装车间还会对车身底盘进行防护处理，喷涂以沥青为主的涂层，可以隔音、防锈。涂装车间的污水处理装置会对涂装过程中产生的废水进行初步处理，其中的固体沉淀物会被分离、收集、集中运走，而废水经过过滤后还会流向华南基地专门的污水处理厂。经过污水处理厂二次处理的水无毒无害，可以二次利用。

　　最后走进“h”型布局的总装车间，一辆辆用于零部件输送的无人驾驶迷你小车，在“巨人国”里无声驶过，它们同时还会记录所搬运零部件的关键数据，大幅度的提升物流效率和准确率。总装车间还是一座“物流超市”，超市采用电脑管理，存放装配需要的一些零部件，工人在物流超市的终端上扫描车辆的随车卡即可知道所需的零部件。

　　在总装车间，拧紧作业是由电动螺丝刀完成，所有拧紧数据都会上传到数据库，保存15年，来保证在产品的整个生命周期中所有有关数据是可追溯的。安装汽车车轮的工段，采用了滑橇线和升降台。升降台可以将每一辆车都升到最合适的高度，方便不同身高的工人操作。车轮的运送采用了全自动的输送线。车轮由输送线从生产线轴拧紧机同时拧紧全部螺栓、固定车轮，整一个完整的过程最大限度地减少了人的负担。总装车间采用MQB平台底盘托架，能适应所有MQB平台车型，实现柔性化生产。总装车间里最重要的工序之一，就是车身和底盘的组装，工人称作“婚礼”。整个“婚礼”过程都由计算机控制，全部自动完成。电控设备极大的提升了螺栓拧紧的精度，保证了拧紧质量，并能针对不一样车型做调整。此外，整个总装线上所有螺栓的拧紧数据全都上传至数据库，进入每辆车专有的“电子档案”，同样保存15年。装配完成的整车驶下生产线后，会经过一些静态检验，之后还要在路试跑道上经历动态检验。

　　一汽大众佛山工厂是大众在华生产效率最高的一家工厂，也是全国唯一获得“绿色工业建筑三星级设计标识”的汽车生产基地。这里目前产能为30万辆，但投入高达130亿元，其中很大部分投资比重放在了节能环保方面。华南基地大约有10%的能源是以绿色的方式获得，并且在工厂废旧物的再生利用方面作出多项改进。

　　作为“后台老板”，除了功夫过硬，还要具有不怒自威的“人格魅力”。除了四大工序生产线上的科技装备外，为保障产品质量，佛山工厂还设立了其他许多部门和工序，它们共同构成企业的“硬实力”和“软实力”。去过长春和成都一汽大众工厂的人会发现，佛山工厂与那里有许多相似之处，标准化并不因纬度不同而改变，质保体系就是一个代表。质量文化已经渗透进企业每个角落，谁都不敢坏了“后台老板”的“道上规矩”。

　　佛山工厂测量技术科有一个“匹配测量间”，工作大厅的环境与长春基地等处别无二致，墙上都赫然挂着“数据指导生产，精度决定质量”一行大字。 参观者围着一套用航空铝材制成的、价值超过500万元的高尔夫车型的主检具，听技术人员讲解：华南基地的匹配测量工作主要分两部分：首先，在项目阶段协同SQE（采购、外协件质保、产品设计）以及供应商，对零件一直在优化，保证零件装配在一起后，能满足一汽-大众苛刻的匹配标准，并最终得到一汽-大众匹配尺寸的认可。另外，在产品量产后，通过批量监控、匹配测量分析等手段，应对生产的全部过程中的质量波动，进而保证品质的始终如一。测量间拥有众多精密仪器，共有5个测量平台，8个悬臂式测量机，17个测量臂，全部是德国卡尔蔡司产品。测量机的精度能够达到10u，相当于头发直径的1/6。

　　在佛山工厂里，除了参观车间了解工艺外，厂方还为来访者提供质保课堂的教学，著名的“品质之旅”已经举办过多期，一汽大众的造车实践，已经写成了标准的质保教科书分享业界，更成为“后台老板”的“治家秘籍”。

　　秘诀一、99.99%合格率是不够的，必须“零缺陷”。对于大量采购外部供应商的零件，一汽大众认为，99.99%的合格率也是不能接受的。因为按照平均的情况计算，整车外协件整件大约有1200个，如果每个的合格率都是99.99%，那么装配后完全合格的比率只能达到93%左右，也就是说一百台车中，仍有7台会出现缺陷。因此，一汽大众坚持“零缺陷战略”，确保所有外协件没有缺陷。

　　秘诀二、对于供应商，一汽大众有着严格的考察标准，这一套标准源自德国汽车工业联合会制定的VDA标准，三个方面构成了一个完整的体系，缺一不可。

　　秘诀三、严控车辆的气味，对供应商零件的质量把控至关重要。对于合格的供应商生产的零件，质保部材料中心要对其进行一系列的检测。一汽大众运用国际领先的整车气味舱，对车内气味和有害于人体健康的物质进行检测验证。在检验之前，要将整车密封16小时，之后在气味舱中80的度高温下，进行300分钟的实验验检。与国家标准要求的8种监控物质相比，一汽大众对车内空气中物质的监控覆盖了多达300种以上的物质成分。

　　秘诀四、“加厚纯牛皮”。一汽大众并不追求绝对没气味的车内环境。因为，一汽大众内饰的皮料使用的全部是真皮，头层牛皮，这种高品质的材质本身会具有一定的味道，也是车内气味的大多数来自。一汽大众对真皮的要求在业内非常高的，不仅必须是头层牛皮，而且厚度要达到1.7mm，比通常用的皮料要更厚。

　　秘诀五、在材料的色泽方面，一汽大众是目前国内惟一一家采用整车标准光源对内饰颜色、匹配进行评价的厂商，采用业内领先的实验设备做严格的监控。标准光源间可以模拟日光、室内、黄昏等8种光照条件，能确保零部件在任何光照条件下都不出现色差等情况，从始至终保持美观。

　　秘诀六、一汽大众拥有国内第一个受康采恩认可的A级测量中心。如果零件的匹配出现问题，可能会使整车的风噪加大，或者出现干涉和磨损，影响零件的功能，或者出现异响，进一步还会影响整车的风阻、油耗等等。测量中心运用国内领先的设备和检具，对零件的尺寸和匹配进行仔细的检测，确保不出现以上问题。这是国内首个获得德国大众康采恩A级认可的测量中心。

　　秘诀七、一般部件公差不超过0.5毫米，精密部件以微米计算。一般来说，一汽大众可接受零件的尺寸有不超过0.5毫米的公差，而对于在发动机等精密零部件，对尺寸的要求则精确到微米，一般十几微米以上的误差已经属于不能接受的范围。以油箱口盖板为例，一个小小的油箱盖，却很有多、很严格的评价标准。有些车型车身的棱线会穿过油箱口，因此对油箱盖和周围零件的平度要求非常高，盖板应与周围零件保持在同一平面，棱线应对齐，才能不破坏整车造型的美观。盖板四面都有间隙，对尺寸、间距、形状的要求也很高。盖板是塑料件，而周围的车身侧围是金属件，二者有可能会出现色差，对油漆也提出了比较高的要求。

　　秘诀八、为确保车辆在各种各样的气候条件、道路情况下，都具有可靠的性能和品质，一汽大众会在国内各地的极端天气特征情况下进行路试。从黑河、满洲里等极寒地区，到青海、西藏等高原地区，再到成都的城市工况，佛山、海南等热带地区，一汽大众质保路试走遍了国内各个典型地区。

　　像全新高尔夫这样的全新车型，它诞生于全新的工厂，采用全新的发动机和多项全新的电子电器系统等配置，质保路试的工作更加严格和复杂。在全新高尔夫上市前，一汽大众共计使用185台路试车，进行了为期60周，275万公里的路试。在厂内，也设置了标准的路试跑道，共有9种路况：扭曲路面、凸井盖路、凹井盖路、粗石板路面、搓衣板路面、比利时路面、急转弯路面、钉子路面和直线加减速路面。

　　秘诀九、关键的细节。包括双面镀锌防腐、激光焊接、6层漆面国内最高标准、高速钢珠+多刃刻刀检测涂层质量、空腔灌蜡、激光3D定位+暴雨级降水试验，当然，还有著名的“整车奥迪特”，尽管这早已不是新闻。

　　即由受过专业训练的评审员，以最挑剔的用户的眼光对整车总共1500个检查点进行一次最严格最全面的评价。按照德国大众集团质量保证部制定的对整车质量评价的统一标准，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样评价。评审范围有：车身、整车电器系统、发动机/变速箱、内饰、淋雨/密封、外观、路试等实际使用中的每个方面。奥迪特评审员以苛刻的用户的眼光，力求将也许会出现的用户抱怨全部检测出来，反馈给生产部门，进行改进，使产品能够给用户所带来更好的视觉、听觉、触觉、质感和价值方面的享受。

　　在制造业革命和数码科技时代，一辆现代化汽车集中了多项复杂精密的技术，是现代工匠的杰作。而造出这辆汽车的工厂，又把复杂精密的程度，放大到了千百倍数量级。从工艺路线到工艺流程，从组织机构到工作职责，从数不清的机器设备仪器到一座座厂房，从新技术研发到动辄百亿元的投资，为著名品牌汽车做“后台老板”，该需要何等的“超人”力量！

　　在佛山工厂大厅里，一幅招贴图立在大厅里，这是为一汽大众成立25周年而作，上面写着：“世界那么大，你不来，怎知你最棒”！